Las luminarias de emergencia ¿qué son?
Este tipo de luminarias son comunes en espacios comerciales, industriales y residenciales, ya que proporcionan iluminación de respaldo en caso de cortes de energía.
Debido a las altas exigencias en las luminarias de emergencia, el material empleado para la fabricación debe cumplir con exigentes requisitos para que su funcionalidad sea la adecuada en momentos de emergencia.
Además, es importante buscar materiales de calidad que cumplan con las normativas y estándares de seguridad.
Materiales técnicos: Policarbonato
El policarbonato es un material técnico comúnmente empleado en el sector de la iluminación, porque tiene propiedades de durabilidad y resistencia que los hacen muy útil en aplicaciones industriales y de ingeniería:
- Resistencia a los impactos: ofrece una excelente resistencia a los impactos. Adecuado para aplicaciones donde se requiere durabilidad y protección contra golpes.
- Resistencia a condiciones extremas (UV, temperaturas, etc): tolerancia a altas temperaturas, lo que amplía su rango de aplicaciones en comparación con otros plásticos.
- Resistente a la corrosión: adecuado para ciertas aplicaciones en las que se requiere un material que pueda resistir la acción de agentes corrosivos.
- Ligereza: el empleo de materiales plásticos técnicos proporciona ligereza a componentes con requisitos especiales.
- Transparencia: ideal para aplicaciones donde se requiere visibilidad o paso de la luz.
El policarbonato es un material versátil que ofrece protección a las luces de emergencia y las hace adecuadas para entornos exigentes.
Además, su resistencia a la corrosión lo convierte en una opción duradera para condiciones extremas.
Inyección de policarbonato: Consideraciones importantes
Estas son algunas de las consideraciones importantes al trabajar con la inyección de piezas de policarbonato:
- Temperatura y Presión: El policarbonato requiere un control preciso de la temperatura y la presión durante el proceso de inyección. Si la temperatura no es adecuada se producen piezas con defectos. La presión también debe ser controlada cuidadosamente para garantizar que el material se inyecte de manera uniforme en el molde.
- Control de Humedad: El policarbonato es sensible a la humedad, lo que puede causar problemas durante el proceso de inyección. Antes de la inyección, el material debe secarse adecuadamente para evitar la formación de burbujas o defectos en las piezas.
- Diseño del Molde: El diseño del molde para la inyección de policarbonato debe tener en cuenta las propiedades únicas del material, como su contracción y expansión térmica. Un diseño inadecuado del molde puede resultar en piezas con deformidades o defectos.
- Velocidad de Inyección: La velocidad a la que se inyecta el policarbonato en el molde es crítica para evitar problemas como marcas de flujo o desgaste prematuro del molde. La velocidad debe ser controlada para garantizar una distribución uniforme del material.
Además de todas las consideraciones mencionadas anteriormente, es crucial asegurar un acabado estético óptimo.
Dado que estas luminarias deben ser instaladas obligatoriamente, es de suma importancia que su aspecto sea adecuado.
En OSF tenemos una dilatada experiencia en la inyección de gran variedad de Policarbonatos, conociendo muy bien las peculiaridades del procesamiento para poder obtener piezas óptimas para su uso y cumplimiento de los requisitos exigidos.
Además, esta experiencia en OSF Plastic, nos ha permitido poder optimizar el proceso de inyección, reduciendo manipulación y mano de obra, así como garantizando una estabilidad del proceso que nos garantiza una consistencia evitando desviaciones en el producto final.